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注塑件缺陷原因详解(二)

注塑件缺陷原因详解(二)

发布日期:2018-05-28 作者:湖南快三注册 点击:

 七、溢边(飞边)
大多发生在模具的分合位置上,如动模(公模、前模)和静模(母模、后模)的分型面,滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处。溢边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。 对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上,则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法:  
1)降低注射压力。  
2)降低树脂温度。  
3)选用高粘度等级的材料。  
4)降低模具温度。  
5)研磨溢边发生的模具面。  
6)采用较硬的模具钢材。  
7)提高锁模力。  
8)调整准确模具的结合面等部位。  
9)增加模具支撑柱,以增加刚性。  
10)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。  

八、银线
表现为制品表面有很长的银丝开口方向沿着料流方向。在制品未完全充满的地方,流体前端很粗糙。银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此,一般应在比树脂热变形温度低10~15℃的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列,需要在75t左右的条件下烘干4~6h。特别是在使用自动烘干料斗时,需要根据成型周期(成型量)及干燥时间选用合理的容量,还应在注射开始前数小时先行开机烘料。   
 

另外,料筒内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时,例如聚苯乙烯和ABS树脂、AS树脂,聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。  

九、喷流纹 

喷流纹是从浇口沿着流动方向,弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。
因此,扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外,提高模具温度,也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率,这对防止在充填初期形成表面硬化皮,也具有良好的效果。  

十、气泡 
 根据气泡的产生原因,解决的对策有以下几个方面:  
1)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足,这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有:  
根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%。 
至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。  
注射时间应较浇口封合时间略长。  
降低注射速度,提高注射压力。  
采用熔融粘度等级高的材料。  
2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有:  
充分进行预干燥。  
降低树脂温度,避免产生分解气体。  
3)流动性差造成的气泡,可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。  

十一、白化
白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力,加大脱模斜度,增加推杆的数量或面积,减小模具表面粗糙度值等方法改善,当然,喷脱模剂也是一种方法,但应注意不要对后续工序,如烫印、涂装等产生不良影响。

十二、翘曲、变形
变形可分成翘曲与扭曲两种现象,平行边变形者称为翘曲,对角线方向的变形称为扭曲。注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决,而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项:  
1)由成型条件引起残余应力造成变形时,可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。  
2)脱模不良引起应力变形时,可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。  
3)由于冷却方法不合适,使冷却不均匀或冷却时间不足时,可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如,可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。 
4)对于成型收缩所引起的变形,就必须修正模具的设计了。其中,最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时,在不得已的情况下,只好通过测量制品的变形,按相反的方向修整模具,加以校正。收缩率较大的树脂,一般是结晶性树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非结晶性树脂(如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等)的变形大。另外,由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性,变形也大。   


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